パイプ切断機は圧力容器メーカーの継続的な生産性向上を支援します

10年前、アラタ州カルガリーに本拠を置き、世界的に石油と天然ガスの製造とサービスを提供するエナーフレックス社は、圧力容器の製造と溶接労働力に問題を抱えていた。

2011 年、圧力容器の溶接工と取付工は通常、手作業で作業をレイアウトしていました。 彼らは巻尺、治具、チョークライン、アセチレントーチを装備し、圧力容器とサブアセンブリの成功に不可欠な作業を手作業で実行しました。 溶接工は、大きなシリンダーの内部、上、周囲で、時には仰向けになっても作業を行い、非常に正確な穴の位置を決め、重要な公差で正確な穴のサイズを切断する責任を負っていました。

たとえ小さな誤差であっても、取り付けの問題が発生し、生産の遅れが生じ、その後、品質上の問題が発生し、ライン内で圧力容器が廃棄される可能性があります。 さらに悪いことに、ほんのわずかなミスでも最終組み立てに混入すると、製品の性能に影響を与える可能性があります。 Enerflex のマネージャーは、生産遅延を引き起こす長いリードタイムに対処することがよくありました。 同社は圧力容器の切断と製造を外部委託しなければならない場合がありました。

それに伴い、熟練した溶接工を見つけることがますます困難になり、会社が成長するにつれてプロジェクトのリードタイムが長くなり、生産上の問題が発生することがよくありました。 Enerflex のオペレーションおよびサプライ チェーン担当ゼネラル マネージャーであるショーン ジョンストン氏によると、「経験豊富な溶接工と取付工の平均年齢は約 55 歳です。 たとえ彼らが工場内で最も過酷な仕事をしており、最も高給取りの職人の一部であったとしても、それに匹敵する経験を持つ新しい溶接工を見つけて雇用することは、ほとんど不可能に近いことでした。」

2011 年にこの問題を解決するために、All Fabrication Machinery Inc. は、HGG Profiling Equipment とその SPC 2500 パイプ切断機に Enerflex を導入し、圧力容器のプロファイリング機能を向上させました。 このマシンは他の 3 台のマシンに代わるものであり、多数の手動プロセスやタスクが必要になると予測されていました。 さらに、事前プログラミングにより、圧力容器を手動で切断して製造したり、排気システム、エルボ、ミキシングボックス、吸気口などの他の製品を製造したりする必要がなくなります。

2012 年までに、チューブ カッターの全体的な能力は 25% ～ 30% 向上しました。 現在、マシンが最大限の可能性を発揮して、同社は 40% をはるかに超えるパフォーマンスと容量の向上を達成しました。

手動機能を排除することで、労働時間を節約できました。 ノズル溶接のためのシェルの準備は、以前は 8 ～ 10 時間かかっていましたが、1 時間に短縮されたと推定されています。 さらに、大型容器の溶接準備は最長 40 時間から最短 4 時間に短縮されました。 Johnston 氏によると、船舶のレイアウトにもよりますが、Enerflex は大型船舶で切断時間の平均 60% の向上を達成しました。

機械が完全に統合されているため、同社は専門知識を活用した作業に従業員を派遣できます。 また、HGG マシンが日常的なタスクと自動化されたタスクを同時に、順番に完了できるようになります。

そして同社は、圧力容器の山腹に穴を開けるなど、困難な仕事を敬遠しなくなりました。 「切断、取り付け、溶接が難しく、精度も問題があります」とジョンストン氏は言う。 「現在では、それらはもはや避けられなくなり、レイアウトと配管を実行できる場所の柔軟性が劇的に改善され、クリーンになりました。 また、穴をあけた後の取り付けに必要な追加の研削も不要になり、研削砥石などの消耗品も節約できます。」