完了の可能性

これらのワークに必要な穴あけ、面取り、フライス加工、タップ加工、プラズマ切断はすべて 1 台の機械で実行されました。

写真家は鶏の尾、プラズマトーチが厚い板を突き刺し始めるときに発する火花プルーム、つまり重工業が動き出す象徴的なイメージが大好きです。 ただし、厚板の切断作業を管理する人であれば、これらがなくても確実に作業を行うことができます。 派手なオンドリの尻尾は、「アメリカのメーカーが仕事をやり遂げている」ことを示すのではなく、プラズマ消耗品が必要以上に早く摩耗することを示しています。 ショップマネージャーは、プラズマトーチが突き刺すのではなく、切断するのを見るのが好きです。 結局のところ、カットはお金が儲かる場所です。

この需要から、製造業界の初期の複合プレート切断機が誕生しました。この機械には、プラズマトーチや酸素燃料トーチだけでなく、ドリルや (最近では) ミルなどのハードツールも装備されていました。 数十年前に導入されたこれらのプレート切断コンボ機械は、穴あけの難題を解決するために開発されました。

今日、これらのシステムはプレート切断のスイスアーミーナイフにまで発展しました。 この意味で、その主要な機能は進化しています。 現在では、ピアスを回避または最小限に抑えるだけでなく、全体的な方程式において重要な変数であることに変わりはありません。 現在は、原材料から下流の次のアプリケーションまで、取り扱いを最小限に抑え、二次操作を排除し、部品の流速を高めることが重要です。

当初、これらの機械はプラズマおよび酸素燃料切断と並行して穴あけ機能を提供するだけでした。 トーチの消耗品に負担がかかる長時間のピアシング サイクルに対処する代わりに、製造業者はパイロット穴を開けてから切断トーチでエッジスタートできるようになりました。

これにより、特にプラズマピアシングが困難、時間がかかる、または不可能である非常に重いプレート (厚さ 2 インチなど) での新しいネスト レイアウトの可能性も開かれました。 これらのプレートでは、プログラマーはプレートの端からのエッジスタートと、おそらくはある部品プロファイルから次の部品プロファイルへのチェーン切断を組み込み、切断中にトーチが停止して再貫通する必要がないようにしました。

もちろん、エッジスタートの要件により、ネスト レイアウトの可能性が制限されます。 プログラマーは、最終的に小さな残骸を残さなければならない場合があります。非常に小さいので、保存するのではなく、単にスクラップとして切り取った方が合理的かもしれません。 統合されたドリルにより、プログラマーは必要な場所にパイロット穴を配置して、最適で効率的、材料節約のネスト レイアウトを維持できます。

パイロット ホールの穴あけは、これらのコンボ マシンの初期の成功の大きな理由でしたが、それだけが理由ではありませんでした。 ドリル加工されたフィーチャを追加できることも利点でした。 この機械は、従来のプラズマ トーチでは実現が困難または不可能だった、深さと幅の比率が高い小さな穴を追加することもできます。 場合によっては、製造業者は、公差が厳しいため、機械加工が必要となる大きな穴をあけなければならないことがありました。 そして、さまざまなサイズの穴が必要で、中にはタップ付きの穴もありました。

ここから、酸素燃料とプラズマ トーチだけでなく、約 6 個の工具を保持する回転タレットを備えたカッティング ヘッドも備えたコンボ マシンが登場しました。 さまざまなサイズの従来のツイストドリルやタッピングなどの切削工具を保持できます。 次に、より大きな穴への需要が生じ、増加したトルクと熱に対処するために、高馬力スピンドルを備えた大型の機械でより大きなドリルビットが必要となり、現在ではスピンドルを介した冷却剤の供給が行われています。

ポケットやスロットのヘリカルフライス加工を含む面取りとフライス加工が、次の当然のステップでした。 非常に厳しいエッジ公差と面取りを備えた、内側に幅 8 インチの穴がある大きな切断部品を考えてみましょう。 従来は、プラズマによってプロファイルを切断し、オペレータがその部品を垂直マシニング センターに移動し、必要な公差までエッジをフライス加工および面取りしていました。

もちろん、これには余分な処理とセットアップ時間が必要になり、スループットが妨げられるため、コンボ マシンの 1 回のセットアップですべてを実行するのが理にかなっています。 また、特に切断がルーティングの最初の操作であるような大量の製造操作では、スループットの向上が最終的な目標となります。 プレートのカットに問題があると、店の残りの従業員が餓死する可能性があります。 これは、組み合わせプレート切断機を使用している人が最終的に避けたいことです。